Análisis de impacto de las variaciones del coeficiente de fricción en la calidad
1. Película compuesta de PA//PE: diferencia en la resistencia al pelado
Algunas empresas de embalaje flexible observan una mala resistencia al pelado después del compuesto PA//PE. Al pelarla, se ve una sustancia blanca similar a una "escarcha" en la película de PE, que se puede quitar con la mano. Colocar la película compuesta nuevamente en una sala de curado o en un horno a 80 grados durante un período da como resultado un aumento significativo en la resistencia al pelado. Sin embargo, dejar la película compuesta a temperatura ambiente durante dos días reduce gradualmente la resistencia al pelado. Esto se atribuye a la migración de agentes deslizantes a la superficie de la película de PE, formando una capa delgada y densa que dificulta la unión adhesiva entre PA y PE. Este fenómeno subraya la importancia de no almacenar películas de PE con agentes de alto deslizamiento durante períodos prolongados.
2. Efecto de la transferencia de capas intermedias de agente deslizante sobre la resistencia de la unión compuesta
La superficie interna de la película de PA está unida a la superficie compuesta de la película de PE mediante acción adhesiva. La superficie externa de la película de PA se adhiere firmemente a la superficie de termosellado de la película de PE bajo tensión de bobinado. La migración de agentes deslizantes a la superficie de la capa de termosellado puede causar una disminución en la resistencia al pelado, una reducción de los agentes deslizantes efectivos en la superficie de termosellado de la película de PE, lo que lleva a un aumento del coeficiente de fricción. Además, la migración del agente deslizante a la superficie de la película de PA altera el coeficiente de fricción en la superficie externa al tiempo que reduce los agentes deslizantes en la superficie de termosellado de la película de PE.
3. Impacto del coeficiente de fricción en la película BOPA en laminación sin solventes
El coeficiente de fricción de los adhesivos sin disolventes varía significativamente según sus tipos y componentes. Al optar por la laminación sin disolventes, seleccionar un adhesivo adecuado es fundamental en función de los requisitos específicos del coeficiente de fricción.
Un aumento en la cantidad de adhesivo no sólo aumenta el coeficiente de fricción sino que también puede provocar efectos adversos. Después del compuesto, el coeficiente de fricción aumenta aproximadamente 0.1~0.2 debido a la absorción adhesiva de agentes deslizantes y al desgaste durante la producción. Por lo tanto, controlar la cantidad de adhesivo es vital, ya que cada gramo adicional por metro cuadrado aumenta el coeficiente de fricción en aproximadamente 0.025.
Cantidades inadecuadas de adhesivo pueden causar una capa desigual, manchas blancas y una resistencia reducida, especialmente en áreas de tinta blanca, lo que genera problemas como manchas blancas y burbujas.
El tipo y la composición de los adhesivos sin disolventes influyen de forma diferente en el coeficiente de fricción a medida que aumenta la temperatura de curado. Por ejemplo, las variaciones en los componentes principales, como el poliéster o el poliéter, dan como resultado diferentes coeficientes de fricción a temperaturas de curado más altas. El coeficiente de fricción aumenta con la temperatura debido a reacciones de adsorción más rápidas entre el adhesivo y los agentes deslizantes, lo que hace que algunos agentes deslizantes sean ineficaces. La ampliación del tiempo de curado también conduce a un mayor coeficiente de fricción. La laminación sin solventes generalmente recomienda una temperatura de curado que no exceda los 40 grados.
En resumen, el coeficiente de fricción de materias primas como PE y CPP impacta directamente en el coeficiente de fricción de la película compuesta. Controlarlo en origen es fundamental para garantizar que el producto final tenga el coeficiente de fricción deseado. En la laminación sin disolventes, se recomiendan productos con combinaciones de BOPA//PE, BOPET//CPP para garantizar la calidad después de la laminación.